Descripción del proceso de producción del tanque FRP de FYGRP

Equipo de tanque de almacenamiento utilizando la última versión de la máquina de bobinado de fibra CNC de mi empresa. El proceso de fabricación específico es el siguiente: 

1.Fase preparatoria 

(1) Lea atentamente las instrucciones de diseño, preste atención a la selección de las materias primas, el tamaño de las piezas, la selección del molde, el diseño de laminación y otros temas clave. 

(2) depuración de equipos. En primer lugar, compruebe cuidadosamente si el funcionamiento del equipo y las piezas de trabajo es normal, especialmente si la bomba de dos componentes del agente de curado de resina está bloqueada y si la relación cumple con los requisitos de diseño para garantizar el funcionamiento estable y la precisión de trabajo del revestimiento, bobinado, vendaje y desmoldeo. 

(3) Limpia el molde. No se requieren pozos, polvo, desechos y otros accesorios en la superficie del molde. La superficie del molde debe ser lisa. Si hay algún problema, mantenimiento oportuno. 

(4) envuelto con película de poliéster.  Para facilitar el desmoldeo, la superficie del molde debe estar cubierta con una capa de película de poliéster. Ancho de superposición de película de 1 ~ 2 cm, espesor de aproximadamente 40 um. Requiere película sin daños, sin pliegues, lisa y limpia en ambos lados. La calidad de la película cumple con los requisitos de GB13950-1992.

2.Formando el forro del cuerpo. El revestimiento se divide en capa interna y capa de transición de acuerdo con la estructura. Esta capa juega principalmente el papel de resistencia a la corrosión e impermeabilidad. 

(1) Preparación de resina de revestimiento. La resina de revestimiento de acuerdo con el entorno de trabajo y la temperatura en el momento del desarrollo del sistema de formulación de resina para mezclar, debe basarse en el plan de producción para controlar razonablemente la cantidad de ingredientes. Cuando las condiciones del sitio cambian, el departamento de fabricación debe ajustar la fórmula a tiempo y formular la resina adecuada de acuerdo con la nueva fórmula. 

(2) De acuerdo con el diseño del orden de laminación para hacer el forro. Molde de acero, moldeado por la pistola Venus. Alto contenido de resina de revestimiento, efecto anticorrosivo y anti-filtración. El contenido de resina de revestimiento es 80% -90%, el contenido de resina de capa de transición es 68% -78%. 

(3) verificación del programa.  Después de aplicar cada capa de acuerdo con los requisitos de diseño, se requiere que el operador realice una inspección preliminar de calidad, si el revestimiento alcanza el grosor del diseño, si el adhesivo local es pobre o está suspendido, si hay puntos blancos o burbujas, y si es así, se deben tomar medidas de inmediato. 

(4) Revestimiento de liberación de curado profundo. 

3.Refuerzo de formación de cabeza superior e inferior. La cabeza de acuerdo con la estructura se divide en capa interna y capa estructural. 

(1) El proceso de formación y las materias primas del revestimiento de la cabeza son las mismas que el cuerpo de la válvula. Rociado con pistola pulverizadora, alto contenido de resina. Después de que se completa el revestimiento de la cabeza, la profundidad del curado. 

(2) usando la capa de la estructura de la cabeza, roving roving y roving tejido alternativamente. Cada mechera tejida de una sola capa debe ejercer la tensión adecuada durante el proceso de colocación, superponerse adecuadamente entre sí, y las burbujas deben rodarse repetidamente con un rodillo combinado para garantizar que la fibra de vidrio penetre completamente en la resina. Cada capa de refuerzo debe alcanzar el contenido de resina de diseño. 

(3) prueba de proceso, curado profundo, desmoldeo.

4.Montaje 

(1) El cuerpo de la válvula solidificada y el forro de la cabeza de la válvula se desmoldean y se cortan al tamaño especificado en el documento de diseño. 

(2) El anillo de ensamblaje del forro del cuerpo se acopla con la cabeza, el anillo de ensamblaje se ajusta a un diámetro nominal de φ-30 mm, el anillo de ensamblaje se inserta en el forro del cuerpo, el anillo de ensamblaje se expande a un diámetro nominal de φ-15 mm, y la cabeza se coloca en el anillo de ensamblaje y la distribución es uniforme. 

(3) a tope de la capa exterior reforzada, área de costura pulida, paso de adentro hacia afuera (ancho creciente) más la capa externa. El ancho más externo no es inferior a 250 mm. Después de que se completa el refuerzo general, las costuras internas se unen con una resina de revestimiento y una almohadilla de cuerda cortada, y se apilan desde el exterior hacia el interior de acuerdo con el tipo de escalera (ancho aumentado). 

(4) verificación del programa. 

5.Refuerzo general 

(1) La carcasa del equipo ensamblado está conectada a la máquina de bobinado de fibra CNC, y la superficie exterior de la carcasa está pulida y recortada. Perforación en la boquilla de revestimiento, inflada para garantizar la redondez del forro. 

(2) El área de concentración de tensión de la cabeza y las articulaciones del cuerpo se refuerza localmente con una almohadilla de cuerda cortada. Ajuste el ángulo de bobinado y el ángulo de bobinado de la cabeza para adaptarse a las características de concentración de tensión de la cabeza. Debajo del ancho del borde de la nariz de más de 250 mm, la altura del borde del cuerpo de 400 mm. 

(3) con una altura alta, después del bobinado, antes del spray. Rociado alternativo, aro y bobinado cruzado, ajuste la velocidad del revestimiento y la tensión de la fibra para garantizar el contenido de resina de la pared del tanque.  La parte inferior de la parte inferior del equipo no es perpendicular al eje del equipo, ajusta el equipo de bobinado y los parámetros de bobinado, la longitud de la bobina cruzada en el refuerzo general es mayor que la longitud del cuerpo del equipo, y la mechera enrollada se enrolla en las cabezas superior e inferior del dispositivo. 

(4) inspección del proceso, curado en profundidad. 

6.Boquilla de montaje. De acuerdo con los dibujos indican la posición de la boquilla, abra e instale. 

7.Capa protectora externa. Después de completar la producción general (incluida la instalación de accesorios), aplique una capa protectora y aplique una resina de revestimiento de plástico antienvejecimiento con absorbentes de UV y agentes endurecedores. 

8.Prueba de entrega, prueba hidráulica, prueba de presión.